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英业达:推进精益智能制造打造标杆企业曾道人

更新时间:2019-10-07

  本文为“2018年度中国两化融合暨智能制造应用领先暨最佳实践奖”参评案例。

  英业达股份有限公司1975年在台北成立,投资额12亿美元,2017年营业额155亿美元,其下有企业电脑事业群和个人电脑事业群两大业务群。企业电脑事业群分别在台湾、上海、捷克、墨西哥设置有生产基地。

  企业电脑事业群还在天津设置了工业4.0研发中心(英业达集团(天津)电子技术有限公司),支持智能工厂规划设计,软件开发及系统集成、运维服务,同时对集团外的制造业客户提供智能工厂规划、建设服务。

  上海生产基地坐落在上海市闵行区漕河泾出口加工区,共有5座工厂,2座设计中心及实验室,1座仓库。生产的产品包括服务器、存储设备、网络交换机,提供机柜和人工智能硬体平台解决方案,服务器、苏州公积金电脑版下载2019-09-20,机柜的管理方案,生产环节涉及PCBA(SMT/DIP)和成品组装、测试、包装出货等。

  英业达智能制造不是简单投入自动化设备一味的追求提升自动化水平,也不是简单的根据某些生产环节的需要就开展该环节的系统建设,而是在充分做好顶层设计、建立有效的组织保障机制之后,融合精益制造的思想和方法,将系统、自动化设备的优势和人的主观能动性发挥大最大,取得最佳成效。

  在最近三年精益管理、改善的持续发力下,更创造营运绩效倍数成长,成本却持续下降,质量依旧为客户所称道。在持续投资工业4.0、自动化建设外(投资额将超过一亿元人民币),更持续大力推展『精益管理』,除每年送20名高阶主管去日本丰田研修外(已超过40位),自主精益道场训练中心,已完成将近900位员工的精益训练,未来在2020年将达到4,000位。

  蒸汽机发明与应用开启了“工业1.0”,电气化是“工业2.0”,信息化、自动化与精益化是“工业3.0”,曾道人内幕玄机而“工业4.0”则是智慧化。在迈向工业4.0趋势中,智能制造是制造业智能化的最佳载体,帮助企业逆境创新、智造盈利,挖掘并满足客户潜在需求,为企业留住客户与创造客户。智能化的过程,就是倒逼企业变革的过程,而且是一把变革痛点的放大镜,将过往不显着的问题放大,变成智能化过程的变革之痛:技术跟不上、人才不完备、管理水平虚、资源不到位。这都是迈向智能制造时,必须解决的关键问题。

  英业达集团立足多年在电子制造业的耕耘经验立志打造“世界级工厂”,在采用自动化、信息化手段提升制造管理水平的同时,更注重融入精益制造的理念,将精益生产贯穿到所有生产环节,对各层管理人员甚至生产一线的操作工人提供精益制造培训,结合工厂实际作业情况将精益理念落实到每个人的日常工作中。

  为了完成企业转型迈向智能制造与世界级工厂之路,英业达采取关键举措:(1)引进外界先进技术,壮大自己的实力;(2)落实精益管理;(3)打造学习型组织;(4)培养第五级领导人。以此来打造智能制造标杆企业,成功迈向工业4.0的智慧化时代,成为中国制造2025的有力推动者。

  在开展智能工厂建设之前,由集团高层牵头成立工厂。2015年,英业达开始对厂内生产线进行精益化与自动化改造,旨在打造成国内行业领先的标杆工厂。同时协助供货商、外部企业进行精益化与信息化的建设。经外界标杆工厂考察,先进设备厂家协作以及内部钻研,引进先进的全自动化生产设备等。在生产工艺中,先以精益化手法去除流程中各种浪费,再导入合适的智能装备(自动化设备)、工业机器人,无人搬运车,过程中建构与应用物联网技术(RFID、以太网、传感器等)、大数据分析与人工智能(机器深度学习)、工业软件(MES)等建构智能化的生产线。

  其中,物联网是智能工厂的神经系统,联结的愈多,企业的神经系统就愈发达,企业对内外需求的响应速度就愈敏捷。而大数据分析与人工智能的应用,就是智能工厂的大脑,帮助企业创新,并以数字化驱动变革迈向智能化。精益化管理是企业的心脏,可以对物联网、大数据及人工智能提供养分,使其效益发挥到极大化。藉由智能工厂的顶层设计,将智能化之路做到最佳的集成与运用,并订下将智能制造落实与落地的明灯。

  先用精益管理,消除流程中的各种浪费,再导入合适的自动化,以少人化的发展方向,减少人力,提高效率及质量。同时将高劳动强度、肮脏、危险的作业,全面交由自动化取代。

  以自主开发的物联网技术,将生产线同时存在的新设备与老旧设备,用最适合的解决方案,做到互联互通与综合集成的应用,创建人与设备,设备与设备,人与人之间的高效协作环境。

  在厂内应用英业达集团(天津)电子技术有限公司自主研发的MES生产系统与物联网系统,完成了与现有的自动化设备接口集成,将各检测设备数据通过PLC/工控机接口直接读写入MES系统,实现原料批次、供货商、生产信息和销售信息、客户信息的全面追溯。

  打通ERP/WMS/MES各个系统之间的信息通道,集中收集工艺数据、生产数据统一处理,定制各层管理人员、不同场景使用的管理看板,提供移动应用支持移动办公、故障处理应急响应。

  数据驱动制造(智能化)。藉由产学研的技术合作,进行了大数据分析与人工智能的应用,以机器深度学习,来提升效率与质量并减少人力,用数据驱动全价值链流程的改善,迈向智能化的运营管理模式。

  2017年开始,透过产学研的合作,对光学检验设备进行大数据分析与机器深度学习,与外界先进厂商及咨询辅导公司,合作开发自动化系统。

  英业达上海工厂的智能改造应用效果显著。生产计划自动排产;利用TPM系统进行设备信息维护、设备保养、设备维修等;车间设备数据采集,及时了解车间设备运行情况;通过电子看板及时并直观的看到生产执行。最终通过MES平台大大提高了车间生产执行和沟通协作效率,提高了设备利用率,并实现了车间很多场景下的无纸化,降低了生产成本和人力成本。车间生产由之前的粗放型生产逐渐向精益型生产进行转变。

  项目的实施,极大程度缩短设计、制造周期,使得产品质量达到行业先进水平;同时有效促进了管理人员经营决策的科学化,为加强企业管理、提高资金运营水平、减少库存、提高效率和产品质量、降低成本等提供了强有力的保障。